Как сделать соединение шип паз?
Шип и паз – что это такое?
Прежде всего, следует определить, чем является шип и паз. Это ни что иное, как способ соединения деталей.
Он используется чаще всего в столярном деле, а так же в иных видах производства. Существует очень много видов пазов и шипов, однако об этом поговорим в другой раз.
Правильно выполненные шипы и пазы достаточно крепко соединены друг с другом. Это соединение считается одним из самых прочных.
Метод соединения шип паз
Для начала следует определить, для какой цели нужен этот метод соединения. Если это стол, то перемычки в нем обычно соединены с вертикальными ножками.
Следовательно, волокна дерева идут вертикально и горизонтально. Если же это пристенный столик или тумбочка с ящиками, то перемычки здесь будут расположены немного по-другому. Они будут горизонтально относительно ножек.
В любом случае такое соединение будет самым надежным. При выполнении большого количества соединений шип-паз применяют специальные станки. Если нужно одно или несколько мест шип-паз, и под рукой нет столярного оборудования, то целесообразно это будет сделать вручную. Для этого понадобится набор столярного инструмента, включающий:
- ножовку;
- струбцину — 2шт;
- мерительный инструмент;
- карандаш для разметки.
Сначала сделаем шип для будущего соединения.
Для этого необходимо взять планку и разметить на ей размеры будущего шипа.
Сначала отмечаем длину шипа. Делаем это на всех поверхностях заготовки.
После этого кладем заготовку на стол, на нее по поперечной линии длины шипа выставляем ровную планку и закрепляем струбциной. Это нужно для того, чтобы получить идеально перпендикулярный рез.
Делаем пропилы по отмеченному периметру длины шипа, переставляя планку со струбциной.
Переходим к выпиливанию сечения шипа.
Струбциной крепим заготовку к столу в вертикальном положении.
Для получения прямого реза воспользуемся заранее подготовленным Т-образным шаблоном. Он представляет собой пластину из фанеры с закрепленной к ней планкой, как на фото. К заготовке струбциной крепим шаблон. Далее выполняем пропилы с широких сторон шипа.
По узким сторонам сечения, если оно небольшое, пропилы можно делать без применения Т-образного шаблона. Важно контролировать положение ножовочного полотна, оно должно быть строго параллельно заготовке.
В результате получаем качественный шип по заданным размерам.
Переходим к изготовлению паза.
Опять же начинаем с разметки. На заготовке в месте соединения шип-паз наносим размер сечения шипа.
Заготовку струбциной закрепляем на столе. Если заготовка тонкая, то для удобства крепления берем несколько деталей или доску, соответствующего размера и скрепляем их струбциной, как показано на фото.
Сначала просекаем отверстие по ширине, для гарантии перпендикулярности стамеску выставляют по уголку.
Углубление на заданный размер выполняем, по отметке длины шипа, предварительно нанеся ее на жало стамески.
После того как заданная глубина достигнута, подчищаем паз и вставляем деталь и шипом.
Соединение шип-паз готово.
Как правильно сделать соединение шип паз? Еще немного тонкостей
Не имея возможности изготовить соединение шип паз на специальном станке, его можно качественно выполнить и дома, по методу Ю. А. Егорова.
Для этого нужно вычислить ширину реза пилы, которую можно определить по величине разводки зубцов. Потребуется лишь сделать всего несколько пропилов на любом бруске.
Приступая непосредственно к работе, измеряем толщину первой детали (будущего шипа) и наносим черту на предполагаемое место паза на второй детали.
Теперь прикладываем обе детали одна к другой так, чтоб их торцы совпадали. По боковым же граням, относительно друг друга, сдвигаем их на ширину пропила.
Закрепляем детали в верстаке и равномерно по ширине делаем пропилы. В случае разной толщины деталей, более тонкая деталь содержит более глубокие пропилы и наоборот. Особое внимание, обращаем на то, чтоб пропилы не создавали конусовидных шипов.
Если сдвиг будет меньше ширины пропила, детали будут входить туго. Это будет важно для любого рода мебельных креплений.
Делая сдвиг больше ширины пропила, обеспечивается нормальная работа разъемных креплений (на шпильке).
Соблюдая глубину и продольность пропилов, делаем новые на середине ненужных нам шипов. После этого аккуратно удаляем долотом непригодные нам шипы, получая из них пазы, и зачищаем их.
Если соединение предполагается неразъемное, его садят на клей и шлифуют все изделие.
Как сделать соединение шип паз фрезером
Шип паз соединения, как мы видим можно сделать и вручную. Однако если шип паз соединений достаточно много, лучше использовать фрезер. Особенно будет полезен в таких случаях фрезер с рабочим столом.
Чтобы облегчить процесс получения отверстия в заготовке для соединения шип-паз фрезером в большом количестве, например изготовление табуретов, можно изготовить кондуктор.
Тогда изготовление пазов займет у вас считанные минуты.
Для этого изначально на лист фанеры устанавливаются ограничители в виде реек и выпиливаются отверстия по размеру необходимого паза под царгу и проножку. Две рейки крепятся по ширине фрезера, ограничивая поперечный сдвиг, две другие выставляются в учетом длины прибора и величины паза.
К столу крепим два бруска, по размерам соответствующих обрабатываемой детали, чтобы на могла свободно перемещаться по длине.
Выставляем и закрепляем упор.
После чего крепим устройство саморезами к брускам на столе.
Берем оборудование, оснащенное с прямой фрезой и устанавливаем глубину фрезерования. Делаем это с помощью готового образца.
Выставляем глубину фрезерования с учетом толщины кондуктора.
Обязательным условием фрезерования является крепление заготовки струбциной, в противном случае она может сдвинуться под усилием фрезы.
После чего выполняем непосредственно обработку паза.
Отверстие паз готово.
Переходим на изготовление шипа. В мелкосерийном производстве это удобно делать на циркулярной пиле.
Начинаем изготовление шипа с замера паза. Глубиной паза будет длина шипа.
Выставляем на станке размер длины паза с учетом ширины инструмента. Дисковую пилу выставляем на уровне половины разницы ширины заготовки и длины паза от поверхности стола. После делаем два реза по длине шипа. Пробные резы во время настройки циркулярной пилы лучше делать на ненужной деревяшке, иначе можно испортить хорошую деталь.
Подготовительные работы закончены. Приступаем к непосредственному выпиливанию шипа.
Для этого выставляем дисковую пилу на размер длины шипа, а размер от режущего инструмента до упора, как половина разницы ширины заготовки и длины паза. Делаем два реза по ширине заготовки с противоположных сторон.
Следующей операцией будет изменение размера от инструмента до упора. В этом случае расстояние будет равняться половины разницы высоты заготовки и ширины паза. Производим два оставшихся реза.
Теперь берем столярный нож и закругляем углы шипа.
Окончательную обработку выполняем с помощью наждачной бумаги, для удобства закрепленной на бруске.
Проверяем, как шип входит в паз. Он должен садиться плотно и не болтаться.
Таким образом, мы рассмотрели некоторые виды шипов и пазов, которые можно сделать, как самому, так и заказав на заводе.
Хотя в последнее время и входят в моду металлические направляющие и всякого рода новые крепления, однако соединение шип паз до сих пор заслуживает уважения и является одним из самых прочных соединений.
Используя его не только в деревообрабатывающей продукции, различные предприятия стали выпускать более качественные товары.
А также вы можете посмотреть видео изготовление шипов на настольной циркулярке
Подобрано для вас:
Шиповые соединения являются одними из самых прочных (http://www.woodmastermagazine.ru/assets/files/pdf/2008-3/44_51.pdf).
Поэтому решил собрать кондуктор для изготовления шиповых соединений с помощью ручного фрезера.
Идея была сделать устройство для быстрого и удобного вырезания пазов для вставных шипов Domino, т.к. готовые решения уж слишком дороги.
Все началось с поиска подходящей идеи в интернете. Далее адаптация идеи под свои нужды и, наконец, выполнение чертежей.
Принцип работы прост (см. следующую фотографию).
Положение паза относительно края заготовки регулируется синим упором. В качестве него будет специальная тумба.
Ширина паза определяется соответственно шириной фрезы, длина паза - положением коричневой задвижки-язычка.
Черная деталь - это копировальная втулка шириной 40 мм, которая ходит в получившемся пазу.
Далее поиск материала. Мне показалось хорошей идеей сделать кондуктор из листа дюрали 6 мм. Хотя, наверное, можно делать из любого листового материала - фанеры, оргстекла, текстолита. Поиск подходящего листа дюрали на местном птичьем рынке и в местных металлоприемках результата не дал: "Подходящие куски иногда проскальзывают, но сейчас нет и когда будут не известно. Перезвоните позже". На металлобазах удалось найти нужный материал. Его даже предложили разрезать в размер, но проблема в том, что забрать придется весь лист. А это во-первых дорого, во-вторых куда мне девать оставшиеся 70% листа.
В итоге нашел ИП, торгующее в интернете листовым дюралюминием Д16Т в розницу. http://dural16.ru/ . Может, кому пригодится.
У них можно заказать кусок листа дюрали нужного размера и нужной толщины. Но и тут не все гладко. Если брать не весь лист, а часть, то действует серьезная наценка.
Купил у них подходящий лист дюрали 800×500 толщиной 6 мм за 4130 рублей, т.е. 614,58 рублей за килограмм. Да уж, не мало.
Параллельно с поиском материала начал поиск токаря-фрезеровщика. Пошерстил на паре всероссийских тематических форумов в поисках земляков. В итоге нашел пару десятков аккаунтов, на которые разослал личные сообщения. Из них откликнулись восемь человек, которым позднее разослал чертежи с вопросом о стоимости работ. Разброс цен за работу с моим материалом получился значительный - от двух до восьми тысяч рублей.
Как уже говорил выше, такую шипорезку можно сделать из любого листового материала. Например, из оргстекла, текстолита или фанеры. При этом можно обойтись простым ручным фрезером. Я же решил делать свою шипорезку из дюрали, поэтому пришлось обращаться к специалистам. Именно для них были сделаны точные чертежи с размерами, которые кому-то могли показаться избыточными и сложными (хотя при ближайшем рассмотрении становится ясно, что это не так). Эти размеры подобраны в соответствии с размерами побошвы фрезера и под конкретную копировальную втулку.
Делать из дюрали - не самое дешевое решение как по стоимости материала, так и по стоимости работ, но меня это устраивает. Интересно наблюдать как выдуманное тобою изделие и нарисованное в 3D материализуется и становится настоящим изделием.
Как видим на следующей фотографии, готовое изделие очень простое. При его сборке столкнулся с неожиданной сложностью. Дело в том, что в первоначальном проекте пластины соединяются алюминиевыми заклепками с потайной головкой.
Оказалось, что найти такие заклепки в продаже - задача нетривиальная. Их нет не только в обычных хозяйственных магазинах, но даже в узкоспециализированных магазинах с крепежом. Пришлось соединять пластины обычными вытяжными заклепками.
Самый хитрый элемент конструкции - выдвижной язычок, которым регулируется длина паза для шипа. Вся хитрость заключается лишь в необходимости подгонки ласточкиного хвоста. В остальном никаких сложностей в его изготовлении нет. Чтобы сделать его короче в основной пластине сделаны не одно, а два отверстия, в которые вставляется фиксирующий болт в зависимости от требуемой величины паза.
При этом положение паза на самом язычке выбрано таким образом, чтобы при любом положении язычка подошва фрезера не упиралась в фиксирующую гайку-барашек.
Для крепления шипорезки собрал из 21 мм фанеры тумбу, представленную на следующей фотографии. В верхней части тумбы сделаны два параллельных паза для крепления пластины болтами М10, в пережней части - отверстие для фиксации заготовок на шипорезке с помощью струбцин.
Для придания тумбе нужной жесткости, сделал внутри дополнительную перекладину.
После сборки получаем такое устройство. Перед установкой предварительно матировал наждачкой 120 и 240 металлические поверхности, контактирующие с подошвой фрезера и с заготовками.
Под пластиной прикрепил к тумбе полосу из дюрали. Эта полоса расширяет возможности крепления заготовок к шипорезке с помощью струбцин.
Пока у меня не было возможности устроить своей шипорезке настоящую проверку, но думаю, со своей задачей справится. Вставные шипы, не смотря на то, что их можно купить готовые (http://www.kalpa-vriksa.ru/catalog/vstavnye_shipy_domino_dlya_festool_df500/) буду делать сам. Все же стоимость одного шипа почти 10 рублей - дороговато.
Характеристики:
Габариты - 250х440х112 мм
Вес - около 5 килограмм
Макс. диаметр фрезы - 37 мм
Макс. длина паза - 154 мм
Толщина основания под фрезером - 12 мм
С помощью этой шипорезки изготовил
При помощи шипорезки можно делать пазы для вставных шипов в нужном месте заготовки
Если нет возможности закрепить заготовку на шипорезке, то подвижная часть шипорезки снимается и крепится на заготовке.
Если возникает необходимость обработать торцы длинных заготовок, то шипорезку можно положить на бок.
Пользоваться шипорезкой достаточно удобно и результат получается достаточно качественный.
P.S.
В комментариях мне написали об еще одной шипорезке, сделанной по этим чертежам. Оригинал сообщения можно найти ниже. Приведу лишь выжимку:
... нет необходимости обращаться к разным мастерам. Я изготовил шипорезку по Вашим чертежам за один день из алюминиевого листа толщиной 4 мм. 4 мм самый оптимальный вариант для изготовления самому. Использовал ручной фрезер, циркулярную пилу, напильник и эл.дрелль. Только к фанерной станине внизу ещё одну алюминиевую пластину закрепил.Так лучше крепить фрезеруемую деталь, прижимая к верхней и нижней пластине... Алюминий хорошо режется циркулярной пилой и ручным фрезером на малых оборотах. Фрезеровал фрезой 8 мм для металла...
От себя добавлю, что это отличный опыт самостоятельного изготовления шипорезки, спасибо за ваш опыт.
При изготовлении мебели или какой-либо конструкции из дерева, иногда, приходится соединять детали соединением типа «шип — паз». Существует множество способов изготовления данного соединения. Я хочу рассказать об одном из возможных способов — изготовление данного соединения на фрезерном столе. Я думаю, что и стол не обязателен, достаточно к фрезеру приделать какую — нибудь хитрую дощечку, но на то фантазии на сколько хватит. Но, в нашем распоряжении имеется стол, со встроенным фрезером. Правда ужасный с виду, но, вполне себе работоспособный.
Итак начнем более подробный обзор.
Сперва необходимо определиться с глубиной паза, соответственно отсюда будет известен и вылет шипа. В нашем случае — 20мм. Для получения вылета шипа выставляем упор фрезерного стола на расстоянии 20 мм от края фрезы, противоположного упору. Для понимания, как показано на фото:
Вылет фрезы определяет толщину шипа. В нашем случае, толщина шипа должна быть 10мм, заготовка имеет толщину 20мм. Соответственно, с обеих сторон нужно снять слой материала равный по 5 мм. Вот и определен вылет фрезы.
Для удобства ведения заготовки на столе виден толкатель — прямоугольный кусок фанеры. С его помощью обеспечивается базирование и прижим заготовки во время обработки. Что обеспечивает более стабильную работу и ускоряет процесс. На фото ниже, показан процесс получения шипа:
На фото синими стрелками показаны направления усилий прижатия при обработке заготовки.
За несколько проходов формируется плоскость шипа в горизонтальной плоскости, затем переворачиваем заготовку и таким же образом получаем торцы шипа.
Таким образом прогоняем все детали, на которых необходимо изготовить шип.
Следующий этап — изготовление паза в заготовке. В нашем случае паз в ширину фрезы, то бишь 10мм. глубина — 20мм. Для этого изменяем вылет фрезы на требуемую глубину паза, но чуть больше расчетной на 2-3 мм, таким образом глубина паза будет чуть больше для обеспечения плотного соединения деталей. Устанавливаем и фиксируем ограничитель фрезера на это положение.
На самом столе наносим риски — ориентаторы. Они определяют положение крайних точек разметки относительно фрезы. Для нанесения рисок наклеиваем малярный скотч на стол (у меня скотча не оказалось, я применил изоленту). И наносим перпендикуляры относительно упора фрезерного стола и диаметра фрезы, как показано на рисунке:
Затем вылет фрезы настраиваем на малый вылет для первого прохода, миллиметров 5-7…
И заводим заготовку по центру, между разметочных рисок. После врезания фрезы в заготовку, ведем ее, как показано ниже на фото, до совмещения рисок на заготовке и на столе (изоленте) — это будет соответствовать положению фрезы в крайней точке паза. Затем заготовку ведем к противоположному концу и так же до совмещения рисок. Первый проход готов.
Затем увеличиваем вылет фрезы, так же на глаз для второго прохода и проделываем тоже самое. Третий проход — выставляем максимальный вылет фрезы, т.е. по выставленному раннее ограничителю на фрезере. Третий проход — окончательный, он формирует требуемую глубину паза и при этом окончательно калибруется ширина паза. На фото ниже показана окончательная обработка паза.
Для собственной же безопасности ход работы показан на уже обработанной детали и при остановленном фрезере!
Затем на подготавливаем шип к соединению. Т.к. форма пазов сформирована фрезой, соответственно края пазов скругленные. Прямоугольные торцы шипов аккуратно обтесываем стамеской. И вот результат — пробная сборка узла…
Классическое шиповое соединение до сих пор остается основным, при изготовлении деревянных дверей и мебели. Конечно, уже давно никто не делает шипы вручную, работая ножовкой — наградкой и стамеской. Проще и качественнее детали получаются после обработки на станках. Но это не означает, что такие соединения нельзя сделать в домашних условиях, с помощью самых ходовых инструментов.
Шиповое соединение предполагает выдалбливание гнезда на одной детали и выпиливание шипа на другой. Про долбежки это отдельная тема, один из вариантов есть в статье .
Шипы могут быть коренные плоские, вставные плоские, вставные круглые (шканты, нагеля). Изготовление в статье .
Здесь ограничимся изготовлением основного плоского шипа, с помощью циркулярной пилы.
При изготовлении обвязки деревянной двери, на горизонтальных брусках требуется сделать шипы. Если шипорезный станок недоступен, то шипы можно выпилить на любом фрезерном станке или циркулярке. Только для циркулярки придется сделать специальный упор, так чтобы деталь при обработке находилась строго вертикально.
Сначала делаем разметку детали по длине с шипами. Для этого от ширины двери отнимаем две ширины вертикальных брусков и добавляем две длины шипа.
В этом случае длина шипов 60 мм. , может быть немного меньше или больше, но такая длина для двери в самый раз.
При ширине двери 700 мм. и ширине полотен 110 мм. , длина перемычки получается 480 мм. . Плюс два шипа по 60 мм. , итого длина заготовки 600 мм. .
Толщина так же может отличаться, здесь толщина деталей 40 мм. .
Шипы на циркулярке.
Делаем разметку и торцовку детали по длине 600 мм. . Теперь нам понадобится циркулярная пила с изменяемой высотой. На фото обычный недорогой «Корвет», но модель не имеет значения. Выставляем высоту пилы 12 мм. , а направляющую линейку на 60 мм. , по внешнему разводу.
Пропиливаем деталь поперек со всех сторон и с каждого торца, так мы получаем плечи шипа. Кстати говоря, эту часть работы можно сделать и ножовкой.
Самое главное точно выпилить шипы по толщине. У меня сверло на долбежке 15,5 мм. , дает гнездо шириной 16 мм. , соответственно нам нужны шипы толщиной 16 мм. .
Фрезер на фото самодельный, стол с вертикальным валом, каретки нет. Поэтому шипы выпиливаю дисковой пилой, установленной на фрезере. Пила дает нагрузку меньше чем фрезы и обработать детали можно удерживая их руками. Как сделать приспособление для работы ручной циркулярной пилой, .
На что стоит обратить внимание, желательно чтобы шип шёл по упору.
В этом случае все просто, шип упирается в вал. Ширина захвата пилы до вала, у меня примерно 58 мм. , что как раз подходит для работы. Если упора нет, то пропиливайте шип не доходя до плеч 3-5 мм. , потом подрежете стамеской.
Выставляем пилу на высоте 12 мм. по верхнему разводу и проходим первый шип, проверяя его по гнезду. Шип должен входить в гнездо плотно, но расшатываться руками.
Когда пила точно выставлена, прогоняем все шипы комплекта, сразу выпиливая шипы по толщине и ширине. При необходимости шипы подрабатываются стамеской, выравниваются плоскости, закругляется торцы и боковые кромки. Для сборки столярных изделий используют и круглые шипы — шканты. Для задалбливания гнезд в домашних условиях может пригодиться самодельное .
Шипы ручным фрезером.
Сборку столов, журнальных столиков, стульев, створок и боковин шкафов, так же лучше делать на шипах.
Шипы для мебели можно сделать и с помощью ручного фрезера. Сначала делаем разметку детали, с учетом нужной длины шипов. Затем пропиливаем на циркулярке или ножовкой плечи. Ставим деталь на рабочий стол и фиксируем струбцинами.
На небольшом расстоянии, но поперек обрабатываемой детали, устанавливаем брусок точно такой же толщины и так же притягиваем его струбцинами к рабочему столу.
Ставим на ручном фрезере концевую фрезу «бочонок», подгоняем высоту и аккуратно фрезеруем плоскость шипа. Здесь главное настроить фрезер так, чтобы пройдя шип с обеих сторон получить точную толщину шипа. А уже после настройки прогоняем все остальные детали той же толщины.
(Visited 313 times, 1 visits today)
При изготовлении самодельной деревянной мебели мастер сталкивается с необходимостью делать качественные шиповые соединения. Шиповое соединение деталей — самое качественное и надежное. И хотя в последнее время все больше и больше мебели делается и собирается при помощи металлических уголков, шип не сдает свои позиции. Просто сделать качественные шипы могут не многие. Если человек может их делать, можно сказать, что как столяр он уже состоялся.
В промышленности шипы, как говорят, «зарезают» на специальном точном оборудовании. В домашних условиях оно, понятно, недоступно. Поэтому многие мастера, изготавливающие простую садовую и дачную мебель, жертвуют качеством в пользу простоты. Напомню также, что шипы зарезаются в подавляющем большинстве случае только вдоль волокон древесины. Если шип будет сделан узким и поперек волокон, он обязательно сколется. Что бы он не скололся, ширина шипа должна быть не менее 15-20 толщин детали. Это требование не относится к фанере. В фанере можно зарезать шипы любой ширины, но желательно, что бы внешние слои были так же ориентированы вдоль шипа.
Между тем, давно существует достаточно простой способ, позволяющий быстро и качественно делать шиповые соединения деревянных деталей даже начинающему столяру. Способ этот предложен Ю.А.Егоровым. Суть способа достаточно проста и понятна.
Допустим, нам надо сделать шиповое соединение двух деталей. Для удобства на рисунках я их окрасил в разные цвета.
Предпосылкой для качественного изготовления шипового соединения является тот факт, что у каждой пилы есть определенная ширина реза. Она определяется величиной разводки зубьев. Ее можно измерить сделав несколько пропилов в какой либо деревяшке. А можно непосредственно использовать пилу для проведения измерений при изготовлении шипов.
На каждой детали наносим риску на глубину пропила она равна толщине деталей. Если детали одинаковые по толщине, то и глубина пропила в каждой детали будет одинаковой. Если детали имеют разную толщину, то и глубины пропилов будут разные. В тонкой детали пропилы глубже (равны толщине толстой детали), в толстой — мельче.
Детали складывают пластями друг к другу так, что бы торцы совпадали, а относительно друг друга по боковым граням их сдвигают на ширину пропила пилы, которой мы будем делать шипы. (Не толщины полотна пилы, а ширина пропила!). Детали закрепляем в тисках или верстаке и делаем произвольные пропилы равномерно по всей ширине деталей. Если детали разнотолстые, делаем пропилы на глубину равную толщине тонкой детали. (В тонкой детали потом допилим отдельно). Пропилы стараемся делать максимально вдоль оси детали, не допуская конусности шипов.
После это освобождаем детали и вновь смещаем их относительно друг друга на ширину пропила, но только уже в другую сторону. Кстати, если мы сейчас произведем сдвиг на величину чуть-чуть меньшую, чем ширина пропила, то мы получим впоследствии тугое шиповое соединение, что важно для мебели. А если сместим детали чуть больше, чем ширина пропила, то получим свободное шиповое соединение. Шипы деталей будут свободно входить в пазы другой детали. Это обстоятельство важно при изготовлении разъемных соединений (на шпильке) или поворотных соединений.
Не обращая внимания на старые пропилы, делаем новые, примерно по середине уже имеющихся шипов. Так же соблюдаем при этом и глубину пропилов и особенно тщательно их продольность.
После этого детали освобождаем, доводим глубину пропилов до необходимой величины (у тонкой детали, если детали разнотолстые). Долотом аккуратно удаляем лишние шипы (смотрите внимательнее и не удалите нужные!), зачищаем торцы в пазах.
После этого детали можно сединять.
Неразьемные соединения выполняют, как правило на клею. Для деревянных деталей прекрасно подойдут столярный клей или клей ПВА. Они сохранят надежность соединения даже в случае намокания деталей или увеличения влажности древесины. Если детали будут эксплуатироваться в сухом помещении, можно использовать и эпоксидные смолы (клеи).
После застывания клея место соединения зачищают, шлифуют и обрабатывают тем же способом, что и все изделие.
В случае, если соединение планируется разъемным или поворачивающимся, (например, вы делаете жалюзи или дверь-гармошку из досок или щитов), то прежде чем приступить к сборке, надо скруглить торцы шипов, что бы их углы не упирались в пазы при повороте. В неповоротных, но разъемных соединениях этого делать, разумеется, не надо.
Соединив детали, все шипы одновременно просверливают длинным тонким сверлом. Диаметр его должен быть равен диаметру шпильки (гвоздя), который вы будете использовать в качестве оси или крепления.
Используя этот способ изготовления шипового соединения, вы сможете быстро, легко и главное, весьма качественно изготавливать шипы на деталях вашей садовой мебели.
