Искусственный гранит — как применить в быту, изготовление своими руками. Характеристики искусственного мрамора и технология его изготовления

Ведь способов применения этого материала существует не мало – он используется для отделки помещений, для надежных и прочных мебельных покрытий, для изготовления раковин, столешниц и т. д.

Одной из самых примечательных особенностей жидкого камня является дешевизна необходимого оборудования.

Для организации производства потребуются различные емкости и формы для материала, а также шлифовальные машины для обработки готовых поверхностей.

Примерная стоимость необходимого оборудования – 200 тыс. рублей с учетом мебели. Стоит учитывать, что шлифовальное оборудование использует расходные материалы.

Транспорт

Поскольку данное производство в большинстве случаев предполагает работу на заказ, к примеру, изготовление столешницы по мерке, потребуется транспорт для доставки готового изделия клиенту.

Технологи производства жидкого камня

Технология изготовления жидкого камня очень проста – сухая основа засыпается в емкость и заливается водой, перемешивается до образования пластичного вещества равномерной консистенции, после чего пластичное вещество наносится на поверхность или отливается.

Последним этапом является шлифовка – после застывания материала изделие тщательно шлифуется, и может быть даже отполировано до зеркального состояния.

Помещение

Большое помещение для организации производства жидкого камня не требуется – вполне достаточно 30-ти кв. метров .

Мощной электрической линии не требуется, достаточно стандартных 220В , но без доступа к холодной воде и канализации не обойтись. Особых требований по пожаробезопасности нет.

Подготовка помещения

В связи со спецификой производства помещение должно быть разделено на две комнаты : в одной будет изготовляться и наноситься на изделия раствор, в другой будет производиться шлифовка.

При этом важно позаботиться, чтобы между комнатами была плотно закрывающаяся дверь, и пыль, образующаяся в ходе шлифовки, не попадала в раствор и на сохнущие изделия.

Сырьё для производства и его стоимость

Жидкий камень представляет собой смесь особой полимерной смолы с рядом других компонентов.

Стоимость основы для изготовления жидкого камня составляет около 3 тысяч рублей за кв. метр. Специальные добавки, при помощи которых меняется цвет материала, стоят около 200 рублей за кв. метр.

Затраты и окупаемость

Затраты на создание производства сравнительно невелики , что делает этот одним из лучших решений для начинающих предпринимателей.

Всё необходимое оборудование и инструменты обойдутся в не более чем 200-300 тыс. рублей.

Еще в 100-200 тыс. рублей обойдется аренда помещения. Материалов для производства на начальном этапе вполне достаточно закупить на 200 тыс. рублей. Общехозяйственные расходы составят 10-20 тыс. рублей.

Реклама: 20-30 тысяч рублей. Достаточно весомыми тратами может обернуться приобретение транспорта, но на начальном этапе его можно взять в аренду за 45-70 тыс. рублей в месяц. Итого: 700-800 тысяч рублей .

Цена основы составляет около 3 тыс. рублей за кв. метр, а стоимость готового изделия – от 7 до 10 тысяч рублей за кв. метр. Срок окупаемости производства – менее полугода. Средняя выручка в месяц – 350 тыс. рублей.

С учетом того, что больших вложений чтобы открыть такое производство не требуется, а рентабельность предприятия очень высока, этот бизнес является одним из .

При этом предприятие можно без особого труда и больших инвестиций расширить, если спрос будет превышать производственные мощности.

Жидкий камень своими руками сделать довольно просто. Он представляет собой современный отделочный материал, который изготавливается по технологии, позволяющей добиться имитации полученных изделий с внешним видом природного камня. Такое название объясняется тем, что готовый продукт является результатом полимеризации многокомпонентного жидкого состава на основе полиэфирных смол. Полученные материалы используются в разных областях, это могут быть отделочные работы, облицовка фасадов, а также изготовление сантехники. В итоге удается получить следующие изделия: скульптуры; декоративные фонтаны; ступени; столешницы; ванны. Используется жидкий камень, своими руками который вы можете изготовить, и для отделки помещений разного назначения. Изделия получаются дешевыми, но очень прочными и пластичными, что порой необходимо. Это верно при облицовке поверхностей с неправильной конфигурацией. Производство можно превратить в прибыльный бизнес.
Изготовление столешницы из жидкого камня

Прежде чем приступать к изготовлению жидкого камня для столешницы, необходимо выполнить форму. Поверхность в итоге должна получиться максимально ровной, поэтому основание следует сделать прочным. Это обусловлено тем, что раствор не должен продавить своим весом материал. Для этого можно использовать листы ДСП, которые устанавливаются на стойки или козлы. Поверхность основания нужно чем-то накрыть, чтобы после застывания отделить столешницу от ДСП. Отличным решением станет применение полимерной плёнки. Цельный лист устанавливается на несколько козлов, только после можно приступать к изготовлению формы. Ее можно выполнить для нескольких столешниц. Следующим шагом станет приготовление жидкого камня для столешницы. Для этого можно использовать цементно-песчаную основу, к которой добавляются дополнительные ингредиенты. Это могут быть наполнители в виде песка, а также смолы и мраморной крошки. Предпоследний компонент выступает связующим.

Обзор дополнительных свойств жидкого камня

Полиэфирная смола обычно входит в состав жидкого камня, который представляет собой полимерную композицию. Она является пластмассовой квинтэссенцией. Разные наполнители и составляющие придают этому материалу особые свойства. Стандартные цвета насчитывают около 120 единиц. При необходимости материалу можно придать практически любой цвет, который будет оставаться неизменным в течение длительного времени. Если добавить к ингредиентам полиэфирную смолу, то поверхность после полимеризации не будет требовать практически никакого ухода, достаточно будет протирать ее мягкой ветошью, смоченной в мыльном растворе. В большинстве случаев такая облицовка используется при облагораживании интерьеров, а также при изготовлении предметов мебели. Покрытие является полимерным, оно имитирует цвет и фактуру натурального материала, который, в отличие от природного, является более пластичным и тёплым.

Из него получаются превосходные столешницы и подоконники, которые могут быть выполнены в имитации бетонной или кирпичной стены. Камень не выгорает на солнце и обладает повышенным сопротивлением износу. Им отделывают стены возле моек, то есть просто используют взамен обычной плитки. Несмотря на то что такая отделка напоминает гранит, она отличается более доступной стоимостью и меньшей массой. Изделия экологически безопасны, они устойчивы к механическим воздействиям и перепадам температур, не подвергаются коррозии и не покрываются царапинами при интенсивной эксплуатации. В структуре не образуются среды, которые были бы подходящими для возникновения патогенных микроорганизмов. В пласт до полного затвердевания смеси часто добавляются древесные, металлические и стеклянные компоненты. В качестве одного из принципиальных свойств этого материала выступает его дешевизна.

Методы изготовления жидкого гранита
Жидкий гранит может быть выполнен по одной из двух технологий. Первая предусматривает использование методов литья, тогда как вторая предполагает метод напыления. При литье готовая смесь заливается по формам и оставляется до полного высыхания, а затем изделия извлекаются, а на следующем этапе осуществляется их обработка. Жидкий гранит может быть изготовлен ещё и по методу напыления. В этом случае используется технология распыления на поверхность жидкого камня, толщина слоя не превышает несколько миллиметров. В свою очередь, метод опыления подразделяется еще на два вида: прямое напыление; обратное напыление. Первый способ выглядит следующим образом: на заготовку наносится грунт, а после оставляется до момента высыхания. Затем методом распыления на основание наносится слой жидкого камня, осуществляется его шлифовка и полировка, но только после высыхания. Производство жидкого камня может быть выражено в методе обратного напыления. Он используется, если заготовка не является частью предмета мебели. Изделия укладываются на формовочную поверхность из стекла или ДСП, контуры обводятся, а после устанавливается бортик из пластика или ДСП. На поверхность наносится слой антиадгезива, а затем распыляется жидкий камень. После его частичного затвердевания распыляется грунт, чтобы слой камня не просвечивал. В итоге удается получить форму, куда заливается полиэфирная смола. После полимеризации изделия извлекаются.

Производство жидкого гранита

Технология изготовления жидкого гранита предусматривает соблюдение некоторых правил. Первое из них говорит о том, что помещение для производства должно состоять из двух комнат. Первая требуется для литья, тогда как вторая - для шлифовки полученного изделия. Температура поддерживается на уровне 24 °C, обязательна вентиляция. Производство жидкого камня начинается с обезжиривания поверхности, с неё удаляют пыль и грязь. Перед покрытием основание промывается водой и хорошо просушивается. Все повреждения и трещины должны быть отремонтированы. На следующем этапе подготавливается смесь из прозрачного гелькоута с гранулами. Использовать при этом нужно соотношение 2 к 1. Первый ингредиент представляет собой полимерную смолу. Перед напылением добавляется отвердитель. Полученный состав наносится на основание. Для этого можно использовать один из двух способов, которые были описаны выше. Поверхность нового изделия должна быть отшлифована и отполирована.

Изготовление жидкого мрамора

Если вы хотите изготовить жидкий камень своими руками, то можете попытаться сделать мрамор. Он пользуется большой популярностью, что особенно касается литиевой его разновидности. Она представляет собой композитный материал, в основе которого лежит полиэфирная смола. Дополнительным ингредиентом выступает минеральный наполнитель. Впрочем, им может быть кварцевый песок или крошка из мрамора. В зависимости от того, какие наполнители будут выбраны, мрамор может быть получен в имитации следующих разновидностей камней: оникс; малахит; гранит; яшма; натуральный мрамор. Изготавливая жидкий камень своими руками, вы должны знать о нём некоторые особенности. Среди прочих следует выделить то, что материал можно использовать для отделки, а представляет он собой лёгкий, экологичный и гибкий материал с акриловыми полимерами и крошкой из мрамора. Такие изделия можно разрезать даже ножницами или ножом, а также наклеивать на стены вместо обоев.

Дополнительная область использования
Материал имеет идеально ровную бесшовную поверхность, поэтому его можно использовать для облицовки сооружений неправильной формы, а именно: сферических предметов; колонн; арок. Перед тем как сделать жидкий камень, необходимо подготовить соответствующее оборудование: заливочные формы; миксер; распылитель; кисти.

Информация о формах
Заливочные формы еще называются матрицами, а вот распылитель понадобится для гелькоута. Для размешивания состава необходимо запастись миксером, тогда как смазывать формы предстоит кистями. Формы для мрамора выполняются на основе полиуретановой резины. Матрица отличается прочностью и отсутствием склонности к деформациям, поэтому стоит дорого, однако ее цена окупается, ведь производство обладает высокой рентабельностью.

Состав материала
Если вы затеяли изготовление жидкого камня, то необходимо придерживаться пропорций. Для этого смешивают полиэфирную или акриловую смолу с мраморной крошкой, используя для этого соотношение 4 к 1. В качестве связующего ингредиента можно использовать цементный либо известковый раствор или строительный гипс. Однако наиболее часто применяются смолы, так как они обеспечивают высокую прочность.

Полиэфирные смолы: производство и работа с ним

За последние годы полиэфирные смолы обрели большую популярность. Прежде всего, они востребованы как ведущие компоненты во время производства стеклопластиков, прочных и лёгких конструкционных материалов. Изготовление смол: первый этап С чего начинается производство полиэфирных смол?

Данный процесс начинается с перегонки нефти — во время этого выделяются различные вещества: бензол, этилен и пропилен. Они необходимы для получения антигидридов, многоосновных кислот, гликоли. После совместной варки все эти составляющие создают так называемую базовую смолу, которую на определённой стадии нужно разбавлять стиролом. Последнее вещество, к примеру, может составлять 50% от готовой продукции. В рамках этого этапа также допускается продажа уже готовой смолы, но стадия производства ещё не является оконченной: не следует забывать о насыщении разными добавками. Именно благодаря таким составляющим готовая смола обретает свои уникальные свойства. Состав смеси может меняться производителем — тут многое зависит от того, где конкретно будут применять полиэфирную смолу. Специалисты подбирают самые оптимальные комбинации, результатом такой работы будут вещества с совершенно разными свойствами.

Производство смол: второй этап

Важно, чтобы готовая смесь была твёрдой — обычно ждут, когда процесс полимеризации дойдёт до конца. Если он прервался, а материал оказался в продаже — он полимеризован только отчасти. Если с ним ничего не делать, полимеризация продолжится, вещество обязательно затвердеет. В силу этих причин срок хранения смолы весьма ограничен: чем старее материал, тем хуже его конечные свойства. Полимеризация также может быть замедлена — для этого используют холодильники, там твердение не происходит. Чтобы стадия производства завершилась, и получилась готовая продукция, к смоле также необходимо добавить два важных вещества: катализатор и активатор. Каждое из них выполняет свою функцию: в смеси начинается теплообразование, которое способствует процессу полимеризации. То есть источник тепла извне не требуется — всё происходит без него. Ход процесса полимеризации регулируют — контролируют пропорции компонентов. Так как из-за контакта между катализатором и активатором может получиться взрывоопасная смесь, последний принято вводить в смолу исключительно в рамках производства, перед использованием добавляется катализатор, его обычно поставляют отдельно. Лишь когда процесс полимеризации будет полностью окончен, вещество затвердеет, можно сделать вывод о том, что производство полиэфирных смол закончено.

Исходные смолы
Что собой представляет данный материал в исходном состоянии? Это медоподобная, вязкая жидкость, цвет которой может варьироваться от тёмно-коричневого до светло-жёлтого. Когда вводят некоторое количество отвердителей, полиэфирная смола сначала слегка густеет, потом обретает студнеобразное состояние. Чуть позже консистенция напоминает резину, потом — вещество твердеет (становится неплавким, нерастворимым). Такой процесс принято называть отверждением, так как он происходит за несколько часов при обычной температуре. Когда смола в твёрдом состоянии, она напоминает жёсткий прочный материал, который легко окрасить в самые разные цвета. Как правило, его используют в комбинации со стеклотканями (полиэфирными стеклопластиками), он выполняет функцию конструкционного элемента для изготовления различных изделий — такова полиэфирная смола.
Инструкция при работе с подобными смесями очень важна. Необходимо соблюдать каждый её пункт.

Основные достоинства

Полиэфирные смолы в отверждённом состоянии являются замечательными конструкционными материалами. Для них характерны твёрдость, высокая прочность, прекрасные диэлектрические свойства, износостойкость, химическая стойкость. Не стоит забывать о том, что в процессе эксплуатации изделия из полиэфирной смолы безопасны с экологической точки зрения. Определённые механические качества смесей, которые используются совместно со стеклотканями, по своим показателям напоминают параметры конструкционной стали (в некоторых случаях даже превышают их). Технология изготовления дешева, проста, безопасна, поскольку вещество отверждается при обычной комнатной температуре, не требуется даже приложение давления. Выделения летучих и иных побочных продуктов не происходит, наблюдается разве что небольшая усадка. Таким образом, чтобы изготовить изделие, не нужны дорогостоящие громоздкие установки, нет необходимости и в тепловой энергии, благодаря чему предприятия быстро осваивают как крупнотоннажное, так и малотоннажное производство продукции. Не стоит забывать о низкой стоимости полиэфирных смол — этот показатель в два раза ниже, чем у эпоксидных аналогов.

Рост производства Нельзя обойти вниманием тот факт, что на данный момент производство ненасыщенной полиэфирной смолы набирает обороты с каждым годом — это касается не только нашей страны, но и общих зарубежных тенденций. Если верить мнению специалистов, такая ситуация обязательно сохранится в обозримом будущем.

Недостатки смол Разумеется, полиэфирные смолы также обладают некоторыми недостатками, как и любые другие материалы. К примеру, во время производства используется стирол как растворитель. Он огнеопасен, является весьма токсичным. На данный момент уже созданы такие марки, которые не имеют в своём составе стирола. Ещё один явный недостаток: горючесть. Немодифицированные ненасыщенные полиэфирные смолы горят точно так же, как твёрдые породы деревьев. Данную проблему решают: в состав вещества вводятся порошковые наполнители (низкомолекулярные органические соединения с содержанием фтора и хлора, трехокиси сурьмы), иногда используют химическое модифицирование — вводят тетрахлорфталевую, хлорэндиковую кислоты, некоторые многомеры: винилхлорацетат, хлорстирол, другие соединения, которые содержат хлор. Состав смол Если рассматривать состав полиэфирных ненасыщенных смол, здесь можно отметить многокомпонентную смесь химических элементов разной природы — каждый из них выполняет определённые задачи.

Главными компонентами являются полиэфирные смолы, они выполняют разные функции. К примеру, полиэфир — это главный компонент. Он является продуктом реакции поликонденсации многоатомных спиртов, которые взаимодействуют с ангидридами или многоосновными кислотами. Если говорить о многоатомных спиртах, то здесь востребованы диэтиленгликоль, этиленгликоль, глицерин, пропиленгликоль, дипропиленгликоль. В качестве ангидридов применяют адипиновую, фумаровую кислоты, фталевый и малеиновый ангидриды. Литьё полиэфирной смолы вряд ли было бы возможным, если бы полиэфир в состоянии готовности для переработки обладал невысокой молекулярной массой (около 2000).

В процессе формования изделий он превращается в полимер, обладающий трехмерной сетчатой структурой, высокой молекулярной массой (после того, как вводят инициаторы отверждения). Именно такая структура обеспечивает химическую стойкость, высокую прочность материала. Растворитель-мономер Ещё один обязательный компонент — мономер-растворитель. При этом растворитель выполняет двоякую функцию. В первом случае он требуется для того, чтобы снизить вязкость смолы до уровня, который требуется для переработки (поскольку полиэфир сам по себе слишком густой). С другой стороны, мономер принимает активное участие в процессе сополимеризации с полиэфиром, за счёт чего обеспечиваются оптимальная скорость полимеризации и высокая глубина отверждения материала (если рассматривать полиэфиры отдельно, их отверждение происходит достаточно медленно). Гидроперекись — тот самый компонент, который требуется для перевода в твёрдое состояние из жидкого — только так все свои качества обретает полиэфирная смола. Применение катализатора также обязательно при работе с полиэфирными ненасыщенными смолами.

Ускоритель
Этот ингредиент могут вводить в состав полиэфиров как во время изготовления, так и тогда, когда происходит переработка (до ввода инициатора). Для отверждения полимеров самыми оптимальными ускорителями можно назвать кобальтовые соли (октоат кобальта, нафтенат). Полимеризацию нужно не только ускорять, но также активировать, хотя в некоторых случаях её замедляют. Секрет в том, что если не использовать ускорители и инициаторы, в готовом веществе будут самостоятельно образовываться свободные радикалы, за счёт чего полимеризация будет происходить преждевременно — прямо при хранении. Чтобы предотвратить такое явление, не обойтись без замедлителя (ингибитора) отверждения. Принцип действия ингибитора Механизм действия этой составляющей такой: она взаимодействует со свободными радикалами, которые периодически возникают, в результате происходит образование малоактивных радикалов или же соединений, которые вовсе не имеют радикальной природы. Функцию ингибиторов обычно выполняют такие вещества: хиноны, трикрезол, фенон, некоторые из органических кислот. В состав полиэфиров вводят ингибиторы в малых количествах во время изготовления.

Другие добавки
Компоненты, которые описаны выше, — основные, именно благодаря им возможна работа с полиэфирной смолой как со связующим. Однако, как показывает практика, в процессе формования изделий достаточно большое количество добавок вводят в полиэфиры, которые, в свою очередь, несут самые разные функции, модифицируют свойства исходного вещества. Среди таких компонентов можно отметить порошковые наполнители — их вводят специально, чтобы снизить усадку, удешевить материал, увеличить огнестойкость. Следует также отметить стеклоткани (армирующие наполнители), применение которых обусловлено повышением механических свойств. Существуют и другие добавки: стабилизаторы, пластификаторы, красители и проч. Стекломаты Как по толщине, так по структуре стекловолокно может быть разным.

Стекломаты — стекловолокна, которые рубят мелкими кусками, длина их варьируется в пределах 12-50 мм. Элементы между собой склеивают при помощи другого временного связующего, в качестве которого обычно выступает порошок или эмульсия. Смола эпоксидная полиэфирная используется для изготовления стекломатов, которые состоят из волокон, расположенных хаотично, стеклоткань же своим внешним видом напоминает обыкновенную ткань. Чтобы добиться максимально возможного упрочнения, следует использовать разные марки стеклоткани. Вообще, стекломаты имеют меньшую прочность, зато их гораздо легче обрабатывать. Если сравнивать со стеклотканью, то этот материал лучше повторяет форму матрицы. Поскольку волокна достаточно короткие, имеют хаотичную ориентацию, мат едва ли может похвастаться большой прочностью. Однако его можно очень легко пропитать смолой, поскольку он мягок, при этом рыхл и толст, чем-то напоминает губку.

Материал действительно мягкий, формованию поддаётся без проблем. Ламинат, к примеру, который делают из таких матов, отличается замечательными механическими свойствами, обладает высокой сопротивляемостью против атмосферных условий (даже в рамках длительного периода). Где используют стекломаты Мат находит себе применение в сфере контактного формования, чтобы можно было производить товары сложных форм.

Изделия, выполненные из такого материала, применяют в самых разных областях: в сфере судостроительной промышленности (строительство каноэ, лодок, яхт, рыборезки, разных внутренних сооружений и проч.); стекломат и полиэфирная смола задействованы на автомобильном производстве (различные детали машин, цилиндры, фургоны, диффузоры, цистерны, информационные панели, корпуса и др.); в строительной индустрии (определённые элементы деревянных изделий, возведение автобусных остановок, разделительные перегородки и т. д.). У стекломатов бывает разная плотность, как и толщина. Разделяют материал по весу одного квадратного метра, измеряют который в граммах. Встречается достаточно тонкий материал, практически воздушный (стекловуаль), также существует толстый, практически как одеяло (используют для того, чтобы изделие обрело нужную толщину, получило требуемую прочность).
- Читайте подробнее на FB.ru.

Искусственный камень известен с незапамятных времен: обычный кирпич и застывший известковый раствор – тоже искусственные камни. Но только в наши дни искусственный камень признали материалом №1 для отделки помещений и самодеятельного ландшафтного дизайна. Причина – используя современные материалы и технологии, можно сделать вполне приличный искусственный камень своими руками. По крайней мере, некоторые его разновидности, т.к. видов искусственного камня очень много.

А зачем?

Природный камень – дорогой и, как это ни странно, капризный материал. Взгляните на рисунок. Традиционный японский садик тобииси и столь же традиционный европейский альпинарий стоят дороже виллы, показанной слева. Для тобииси глыбы нужно подобрать в соответствии с сакральными требованиями дзен, а плиты сланца для альпинария – по условиям дизайна. И камень подойдет лишь из определенных месторождений, уже по требованиям прочности и стойкости. И привезти его нужно так, чтобы по дороге он не превратился в щебень.

Пиленый или колотый отделочный камень дешевле, хотя все-таки очень дорог. И дорога работа по нему: не плитка, каждый нужно примерять и подбирать по месту. И сильно нагружает стену или перекрытие – тяжел. Тонкими слоями не наколешь и не напилишь – расколется, хрупок.

Искусственный камень по механическим свойствам и стойкости может превосходить дикий природный камень и уж точно не уступает ему даже изготовленный в домашних условиях. Вдобавок имеет важные преимущества:

Может изготавливаться тонкими плитками, что в несколько раз уменьшает вес объекта без потери прочности.
При богатстве или уникальности колеров и фактур поверхности может быть изготовлен стандартной формы и размера в плане или фасонным точно по месту.
Может изготавливаться на месте применения, что исключает транспортировочный отход.
Может быть изготовлен сразу гладким до блеска, что исключает затраты на распиловку, шлифовку и полировку.
Может быть изготовлен неправильной формы, полностью имитируя бутовый камень, но заранее заданного размера и конфигурации.

Дополнительно : имитация камня с помощью полимерных связующих (см. далее) дает изделия термопластичные, которые уже после изготовления можно изгибать, формовать, соединять друг с другом без швов.

На что он годен?

Видов изделий из искусственного камня не счесть. Им облицовывают стены, внутренние и наружные, из него делают декоративные элементы для интерьера и мебели, кухонные мойки, подоконники, столешницы и мебель целиком, см. рис. В последнем случае используется термопластичность полимерного искусственного камня.

Кроме того, дома из него можно изготовлять статуэтки, безделушки, сувениры. Существуют технологии, позволяющие получать эффекты тигрового, кошачьего и змеиного глаза. Есть умельцы, делающие из искусственного камня нэцке, которые эксперты-японцы не сразу отличают от настоящих. Но это все относится уже к области ювелирного мастерства, а вот искусственный декоративный камень можно наловчиться делать своими руками необычайно похожий на лабрадорит, розовый орлец или серпентинит. До чароита с малахитом Данилы-мастера XXI в, похоже, еще не добрались, но, имея в виду возможности материала, это дело наживное.

Виды декоративного искусственного камня

По исходным материалам и способам изготовления искусственный камень разделяется на следующие виды:

Керамический – в процессе изготовления проходит обжиг в определенном температурном режиме. Производство требует больших площадей, обученного персонала и значительного расхода энергии.
Гипсовый формовой (литой) – производство возможно в домашних условиях при минимальных затратах, но пригоден только для внутренней отделки, т.к. не морозостоек. Минимальная температура в производственном помещении +18 градусов Цельсия.
Бетонный (цементно-песчаный) формовой , слева на рис. – по себестоимости несколько дороже гипсового, т.к. ресурс формы для бетона меньше, но тоже пригоден для производства дома или в небольшом подсобном помещении. Морозостоек, производство возможно при +12 Цельсия и выше.
Бетонный армированный свободной формовки (монументальный) – изготавливается штучно, чаще всего на месте использования. Методом свободной формовки делают искусственные валуны, булыжники, плиты естественного вида.
Полиэфирный с минеральным наполнителем горячего отверждения (в центре на рис.) – по декоративным и механическим качествам может превосходить естественные аналоги, но затвердевание компаунда проходит при повышенной температуре в вакууме, поэтому для домашнего или мелкотоварного производства непригоден.
Литой акриловый холодного отверждения – пригоден для домашнего изготовления в тех же условиях, что и гипсовый. Если затвердевание проводится на вибростенде (см. далее), по совокупности качеств приближается к камню горячего отверждения. Термопластичен при 175-210 градусах, допускает дополнительную формовку после отливки без потери качества готового изделия.
Жидкий искусственный камень приготовляется на гелевом акриловом связующем – гелькоуте (gel coat, гелевое покрытие). По механическим свойствам несколько уступает литому, т.к. в гель можно вводить меньшую долю минерального наполнителя, но в домашних условиях на гелькоуте можно формировать пространственные изделия сложной конфигурации.

Об акриловом камне

Главные достоинства акрилового камня – полное отсутствие пор и химическая стойкость. В быту это обеспечивает отменную санитарию и гигиеной: влагопоглощение акрилового камня составляет около 0,02% по весу; для сравнения у гранита – 0,33% а у мрамора – 0,55%. Акриловый камень можно мыть любыми бытовыми моющими средствами.

Второе, уже декоративное достоинство – сочетание вязкости с прочностью, характерное более для пластиков, чем для минеральных материалов, что позволяет делать каменные обои. Плиты акрилового камня промышленного изготовления имеют толщину в 6, 9 и 12 мм, но это обусловлено его последующей транспортировкой. Для использования на месте акриловый камень можно делать листами в 3-4 мм толщиной. Разумеется, такие листы требуют очень бережного обращения, но при наличии подходящей формы могут быть изготовлены во всю высоту стены.

И, наконец, декоративный искусственный камень на акриловом связующем обладает невысокой теплопроводностью в сочетании с большой теплоемкостью. Это дает при прикосновении ощущение живого тепла, вплоть до того, что в непрогретую пустую ванну из жидкого камня можно садиться раздетым, не испытывая дискомфорта.

О кварцевом искусственном камне

Среди жидкого камня горячего отверждения выделяется кварцевый искусственный камень (справа на рис. с образцами камней) – молотый жильный кварц (наполнитель) со связующим из полиэфирной смолы ПМММ (полиметилметакрилат). Его термопрочность ограничена 140 градусов, но по механическим свойствам и стойкости он превосходит лучшие из природных камней. Дадим некоторые данные для сравнения; в скобках через дробь указаны значения для гранита рапакиви и мрамора:

Ударостойкость DIN, см – 135 (63/29).
Прочность на изгиб, кг/кв.см – 515 (134/60).
Прочность на сжатие, кг/кв.см – 2200 (1930/2161).
То же, после 25 циклов «термокачелей» от –50 до +50 Цельсия – 2082 (1912/2082).

Примечание : гранит рапакиви или глазчатый гранит – особо качественный его сорт из месторождений Фенноскандии. Рапакиви отделаны некоторые станции метро в Санкт-Петербурге.

Оборудование и материалы

Для изготовления литого искусственного камня, кроме камней свободной формовки (жидкого и монументального), требуются специфические материалы и оборудование:

Вибростенд.
Модели для изготовления литейных форм (если не используются готовые формы).
Разделительный состав – им покрывают как модель при изготовлении формы, так и форму перед отливкой изделия, чтобы не прилипали друг к другу.
Литейные формы.
Литейные смеси – компаунды.
Пигменты.
Песчаный поддон-подушка для самодельных форм из силикона.
Термопистолет – для окончательной формовки и сваривания деталей из акрилового камня.

Примечание : изделия из жидкого камня виброобработке при отверждении не подлежат, даже если помещаются на вибростенд – расползутся.

Вибростенд

Вибростенд – сердце всего процесса изготовления декоративного камня и залог качества конечной продукции. Его конструкция, обеспечивающая отвердевание при надлежащей гомогенности (однородности) смеси, показана на рисунке. Такой стенд несложно сделать самому. Главный принцип – колебания платформы стенда должны происходить преимущественно в горизонтальной плоскости. При условии виброобработки возможно самостоятельное изготовление искусственного камня, сравнимого по качеству с промышленным.

Примечание : советы осуществлять виброотверждение покачиванием, подвижкой или подергиванием формы вручную исходят от людей, понятия не имеющих о физико-химии затвердевания компаундов для искусственного камня.

В качестве вибраторов используются любые маломощные электромоторы; общая их мощность – 30-50 Вт на 1 кв. м площади платформы стенда. Желательно ставить хотя бы два моторчика по углам платформы, а лучше – 4. Если используется один, то его лучше поместить в центре платформы, а поддоны с формами ставить по бокам. Запитываются моторы через реостат или тиристорный регулятор; это нужно для регулировки силы вибрации, см. ниже.

На валы моторов насажены эксцентрики. Точеные делать не обязательно, вполне подойдут U-образно изогнутые куски прутка или полосы, стянутые винтами. Скорость вращения моторов – 600-3000 об/мин. Меньшая скорость вызовет расслоение смеси, а большая не даст вибрацию нужной силы. Вибраторы туго, безо всяких прокладок, притягиваются к платформе стальными лентами и винтами или саморезами.

Платформа делается из плотного слоистого материала толщиной 8-20 мм: хорошей фанеры, стеклотекстолита, гетинакса. Ее слоистость важна: механические колебания в платформе должны более-менее свободно распространяться в горизонтальном направлении и быстро затухать по вертикали. Поддон с формами закрепляется на платформе скобками на винтах или саморезах.

Пружины должны быть одинаковыми и достаточно жесткими: под весом платформы в полном грузу они должны сжиматься не более чем на 1/5 своей длины. Кроме того, пружины должны быть широкими, чтобы заметно не изгибались в вертикальной плоскости под весом полностью нагруженной платформы.

Механическая характеристика пружин – линейная, т.е. они должны быть цилиндрическими из проволоки равномерного сечения. Любые прогрессивные пружины, в частности мебельные, непригодны. Шаг установки пружин – 300-600 мм по длине и ширине платформы, т.е. на платформу 1х1 м понадобится 9 пружин. В платформе и шасси (основании) стенда под концы пружин должны быть выбраны лунки или кольцевые канавки, иначе платформа соскользнет.

Шасси стенда лучше делать деревянное, ради поглощения тех же обертонов; металлическое может подзванивать. На опору (стол) его устанавливают на регулировочных винтах – горизонтальность платформы должна быть выдержана точно.

Регулировка стенда

Для регулировки стенд с выключенными вибраторами полностью нагружают: ставят на него поддон с заполненными формами и закрепляют его. Чтобы не расходовать зря рабочую смесь, в формы для веса кладут модели, по которым они делались.

Затем пузырьковым уровнем выверяют и выставляют регулировочными винтами шасси горизонтальность платформы. После этого прямо на формы ставят обычное фаянсовое блюдечко с шариком от подшипника диаметром 5-6 мм, выводят регулятор вибраторов на минимум и включают их.

Плавно добавляя мощность, добиваются, чтобы шарик начал подскакивать на блюдечке, а затем осторожно ее сбавляют, пока он не начнет опять просто бегать по блюдечку и временами подзванивать. На этом регулировка стенда заканчивается.

Примечания:

При переходе на другой вид изделия регулировку стенда нужно делать заново, как по горизонтальности, так и по силе вибрации.

Ориентация эксцентриков на валах моторов большого значения не имеет; вибраторы лишь вводят в резонанс систему платформа-пружины-гасители. Для облегчения регулировок можно включить вибраторы на полную мощность при пустой платформе, выключить, заметить, в каком положении остановились эксцентрики, и переставить их единообразно, но это уж для любителей повозиться по мелочам.

Видео: изготовление декоративного камня из цемента с использованием вибростенда

Модели

В качестве моделей для литейных форм обычно используются готовые декоративные камни промышленного производства или подходящие природные. И в том, и в другом случае набор размеров, форм и рельефов конечной продукции ограничен. Между тем почти везде буквально под ногами валяется прекрасный материал для изготовления собственных уникальных моделей: простецкая овражная глина. Никаких разрешений на ее использование в умеренных количествах не требуется; овражная глина не считается полезным ископаемым, т.к. на гончарные изделия и в строительство не годится. Но для моделей вполне подойдет.

Анализов на жирность, адгезию, примеси органики и т.п. тоже не нужно, лишь месилась и лепилась. Для объемных моделей глину замешивают густо, до консистенции пластилина. Чтобы модель при сушке не потрескалась, вылепляют ее на болване из отходов древесины, пенопласта, упаковочного картона, кусков пластиковых бутылок и т.п. Подводят болван пластилином до такой степени, чтобы слой глины был не толще 6-12 мм.

Для изготовления моделей облицовочных плиток определенного размера делают решетку из полосок тонкого гладкого пластика. Металл использовать нежелательно: может приржаветь или зацепиться заусенцем. Какой должна быть высота решетки? Тут возможны два случая:

6-12 мм для гипсового и бетонного камня и от 3 мм для акрилового – под жидкую глину без лепки.

20-40 мм под густую глину с лепниной.

В обоих случаях ровный щит застилают полиэтиленовой пленкой, ставят на него решетку и заполняют ее ячейки глиной. Щит нужно заранее разместить в защищенном от прямых солнечных лучей месте, иначе модели при сушке потрескаются. Рядом с решеткой «ляпают» комочек глиняного раствора для контроля сушки.

В низкую решетку наливают глину доверху и оставляют сохнуть как есть. По высыхании каждая плитка сама по себе приобретет естественный уникальный рельеф. В высокую решетку густую глину накладывают слоем толщины под конечный материал (см. выше) и формируют нужный рельеф вручную. Можно делать надписи, барельефы, иероглифы, магические знаки и пр.

Сушат модели под навесом в тени на легком сквознячке. Сушка занимает 2-5 суток в зависимости от погоды. Ее можно ускорить, подвесив не ниже 2 м над моделями инфракрасную лампу 100-200 Вт или электрокамин (не масляный конвекционный!), включенный через мощный диод, чтобы работал на половину мощности. За сушкой следят по контрольному комочку: если его испод высох, и под пальцами не мнется, можно делать формы.

Формы

Формы для искусственного камня в основном используются следующих видов:

Разовые глиняные на выплавляемой восковой модели – для ваяния и художественного литья.

Полиуретановые промышленного изготовления (на рис. слева) – для мелкотоварного производства; стоят денег, но долговечны.

Силиконовые самодельные (справа на рис.) – для домашнего мастерства или штучного производства. Ресурс – до нескольких десятков отливок.

Для изготовления силиконовой формы модель, или набор моделей для плитки, выкладывают на ровную устойчивую поверхность, застеленную полиэтиленом и окружают бортиком на 10-20 мм выше верхушек моделей. Модели и внутренность бортика смазывают консистентной смазкой: солидолом, циатимом, шахтолом. Щит с формами выставляют горизонтально по уровню, чтобы верхняя поверхность силикона (которая затем будет днищем формы) также оказалась горизонтальной.

Силикон нужен кислотный, тот дешевый, от которого вовсю несет уксусом. Силикон из тубы выдавливают на модели по спирали от центра к краям и к бортику до заполнения ячейки. Чтобы избежать пузырей, силикон разгоняют флейцевой кистью, каждый раз макая ее в пенистый раствор любого жидкого моющего средства для посуды. Мыльный раствор не годится, он имеет щелочную реакцию, что может испортить кислотный силикон. По заполнении ячейки с моделью поверхность силикона заглаживают шпателем, также смачивая его в моющем.

Сушат форму так же, как и глину, но уже без инфракрасной подсветки, иначе пойдут пузыри. Зато значительно ускоряет сушку проветривание. Скорость высыхания силикона составляет около 2 мм/сутки. Для контроля сушки можно рядом с формами поставить колечко (обрезок трубы) и заполнить его силиконом. Сушить нужно до полного высыхания.

Видео: самодельные формы для искусственного камня

Литейные смеси

Гипсовый камень

Смесь для гипсового камня готовят мелкими порциями на одно-несколько изделий; ее живучесть – до 10 мин. Желательно смесь заливать в форму в течение 3-4 мин от начала замеса. Состав:

Гипс;

Лимонная кислота – 0,3% по весу от гипса, для замедления затвердевания;

Вода – 0,8-0,9 по объему от гипса для стартового слоя и 0,6 от объема гипса для основной массы;

Пигмент – 2-6% по весу от гипса в зависимости от колера, подбирается на пробных образцах.

Бетонный камень

Основа – цементно-песчаный раствор, но соотношение компонент обратное строительному: на 3 части цемента 1 часть песка. Пропорция пигмента – как для гипса. Допустимы полимерные присадки. Подробнее об изготовлении бетона .

Литой акриловый камень

Акриловый камень делают на основе акриловой смолы с отвердителем. Допустимая доля минерального наполнителя, включая пигмент – 3:1 в расчете на готовую смесь; доля пигмента (те же 2-6%) считается по весу от наполнителя.

Например, по инструкции смолу с отвердителем нужно смешивать 5:1; это даст 25% веса компаунда. На наполнитель с пигментом остается 75%. Допустим, пигмента по результатам пробы требуется 4%. Тогда конечный состав выйдет таким: смола – 20%; отвердитель – 5%; наполнитель – 71% и пигмент – 4%.

Т.е., расчет состава компаунда ведем от связующего – смолы с отвердителем. Уменьшение доли наполнителя улучшает термопластичность изделия и его упругость, но уменьшает механическую прочность. В качестве наполнителя берут каменную крошку, гравий, отсев. Наполнитель нужно промыть с моющим для посуды, прокалить и снова промыть чистой водой.

Сначала пигмент вводят в наполнитель, затем смолу смешивают с отвердителем, вводят наполнитель с пигментом и перемешивают. Жизнеспособность смеси от введения отвердителя в смолу – 15-20 мин; время схватывания – 30-40 мин; время готовности к использованию – сутки.

Жидкий камень

Материалы для жидкого камня довольно дороги, поэтому используются два состава: лицевой и грунтовочный. Различаются они составом и долей наполнителя. Грунтовочный состав, в порядке введения компонент:

Гелькоут – 20%.

Микрокальцит – 73%.

Отвердитель – 1%.

Ускоритель – 6%.

На лицевой состав идет 40% гелькоута, отвердителя с ускорителем как для грунта; остальное – наполнитель с пигментом. Времена жизнеспособности, схватывания и готовности те же, что и для акрилового камня.
Пигменты

Пигменты для искусственного камня применяются сухие порошкообразные, пастообразные и жидкие, минеральные и синтетические. Пигмент-порошок вводят в сухой наполнитель или гипс; жидкий пигмент вводят в замес. С помощью пигментной пасты можно добиться пятнистой или полосатой окраски камня. Для этого ее вводят шприцем в замес перед самым концом замешивания.

Разделители

Разделительные составы для разных видов искусственного камня используются различные:

Для гипсового – раствор воска в скипидаре 1:7. Восковую стружку мелкими порциями при помешивании добавляют в скипидар, разогретый на водяной бане до 50-60 градусов.

Для бетонного – консистентные смазки, как для глиняных форм.

Для акрилового литого – раствор стеарина в стироле 1:10; в крайнем случае – высококачественная консистентная смазка (циатим, фиол).

Для жидкого камня – стеарин в стироле в указанной пропорции.

Песчаная подушка

Объемную силиконовую форму от вибрации и нагревания застывающего гипсового или акрилового компаунда может распереть, поэтому ее перед литьем углубляют в чистый сухой мелкий песок, насыпанный на поддон, на 2/3 или 3/4. Горизонтальность зева формы проверяют уровнем.

Термопистолет

Термопистолет – это что-то вроде миниатюрного строительного фена, дающий тонкую сильную струю горячего воздуха. Кроме сваривания готовых деталей из акрилового камня, с его помощью удобно собирать пластиковые рамки при изготовлении силиконовых форм.

Литье

Полная технология литья жидкого камня предполагает стартовый и базовый этапы. Соответственно, ради экономии и качества готовят стартовую (лицевую) и базовую смеси. Если наполняются мелкие плоские формы без рельефа на поверхности, то используют сразу лицевые смеси.

Стартовая смесь – жидкая, хорошо облекающая поверхность формы, с декоративным наполнителем и пигментом. Ее наносят на форму кистью. Гипс и цемент с песком для старта разводят жидко; в акриловой смеси уменьшают долю наполнителя с пигментом до 60-50%, увеличивая соответственно долю смолы с отвердителем.

Базовым составом доливают форму после схватывания стартового. Наполнителем для акрила берут микрокальцит без пигмента; он даст хороший фон, на котором проявятся декоративные достоинства лицевого наполнителя. Базовый гипс замешивают до густоты сметаны.

При литье бетона базовую заливку делают в два приема: налив форму до половины, накладывают пластиковую армирующую сетку, не доходящую до края формы, затем доливают до края. Базовую заливку разглаживают вровень с краем формы шпателем. При заливке акрилом шпатель должен быть чистым, обезжиренным, из полированного металла.

В начале схватывания по поверхности отливки (которая будет исподом изделия) прочерчивают канавки для лучшего сцепления со связующим при . На время всех операций с отливкой вибростенд выключают. Гипсовый литой камень для повышения стойкости после выемки из формы обрабатывают разогретым на водяной бане растительным маслом.

Видео: простое изготовление искусственного камня — от смеси до готового материала

Часть 1

Часть 2

Формовка жидкого камня

Изделия из жидкого камня делают напылением или обволакиванием, прямым или обратным. При прямом нанесении основу из дерева, ДВП, ДСП, МДФ покрывают сначала грунтом слоем 3-4 мм, а затем наносят декоративный слой. Это просто, но поверхность изделия выходит шершавой из-за выступающих гранул наполнителя, что требует трудоемкой шлифовки и полировки.

Более технологичен обратный способ: с чашей для мойки может быть изготовлена им самостоятельно за 2-4 часа, а при наличии готовых матриц возможно массовое производство. При обратном способе матрицу, обратную изделию, покрывают разделителем, наносят компаунд, накладывают доску древесной основы и придавливают пригрузами. Если внутренняя поверхность матрицы зеркально-гладкая, то такой же выйдет и столешница без дополнительной обработки.

Монументальная формовка

Валуны, глыбы, плитняк формуют из бетонного состава на болване, обтянутом кусками тонкой гибкой арматурной сетки на проволочных скрепках. Сначала готовят очень сухой, с минимальным количеством воды, раствор без пигмента. Лепешками из него облепляют болван так, чтобы их края соприкасались. После схватывания основы, но пока она еще влажная, готовят рабочий раствор нормальной консистенции с пигментом, и доводят им изделие до формы. От дождя на период полного застывания (40 суток) закрывают навесом из пленки.

Стоунхендж на огороде

Ландшафтный искусственный камень должен иметь древний вид, для этого его спустя сутки-двое после схватывания состаривают:

Натирают весь, более солнечную сторону, охрой с примесью газовой сажи; сажа как пигмент есть в продаже. Это создаст видимость коры выветривания.

скульптуры;
декоративные фонтаны;
ступени;
столешницы;
ванны.

Используется жидкий камень, своими руками который вы можете изготовить, и для отделки помещений разного назначения. Изделия получаются дешевыми, но очень прочными и пластичными, что порой необходимо. Это верно при облицовке поверхностей с неправильной конфигурацией. Производство можно превратить в прибыльный бизнес.

Изготовление столешницы из жидкого камня

Прежде чем приступать к изготовлению жидкого камня для столешницы, необходимо выполнить форму. Поверхность в итоге должна получиться максимально ровной, поэтому основание следует сделать прочным. Это обусловлено тем, что раствор не должен продавить своим весом материал. Для этого можно использовать листы ДСП, которые устанавливаются на стойки или козлы.

Поверхность основания нужно чем-то накрыть, чтобы после застывания отделить столешницу от ДСП. Отличным решением станет применение полимерной плёнки. Цельный лист устанавливается на несколько козлов, только после можно приступать к изготовлению формы. Ее можно выполнить для нескольких столешниц.

Следующим шагом станет приготовление жидкого камня для столешницы. Для этого можно использовать цементно-песчаную основу, к которой добавляются дополнительные ингредиенты. Это могут быть наполнители в виде песка, а также смолы и мраморной крошки. Предпоследний компонент выступает связующим.

Обзор дополнительных свойств жидкого камня

Обычно входит в состав жидкого камня, который представляет собой полимерную композицию. Она является пластмассовой квинтэссенцией. Разные наполнители и составляющие придают этому материалу особые свойства. Стандартные цвета насчитывают около 120 единиц. При необходимости материалу можно придать практически любой цвет, который будет оставаться неизменным в течение длительного времени.

Если добавить к ингредиентам полиэфирную смолу, то поверхность после полимеризации не будет требовать практически никакого ухода, достаточно будет протирать ее мягкой ветошью, смоченной в мыльном растворе. В большинстве случаев такая облицовка используется при облагораживании интерьеров, а также при изготовлении предметов мебели.

Покрытие является полимерным, оно имитирует цвет и фактуру натурального материала, который, в отличие от природного, является более пластичным и тёплым. Из него получаются превосходные столешницы и подоконники, которые могут быть выполнены в имитации бетонной или кирпичной стены.

Камень не выгорает на солнце и обладает повышенным сопротивлением износу. Им отделывают стены возле моек, то есть просто используют взамен обычной плитки. Несмотря на то что такая отделка напоминает гранит, она отличается более доступной стоимостью и меньшей массой. Изделия экологически безопасны, они устойчивы к механическим воздействиям и перепадам температур, не подвергаются коррозии и не покрываются царапинами при интенсивной эксплуатации. В структуре не образуются среды, которые были бы подходящими для возникновения патогенных микроорганизмов. В пласт до полного затвердевания смеси часто добавляются древесные, металлические и стеклянные компоненты. В качестве одного из принципиальных свойств этого материала выступает его дешевизна.

Методы изготовления жидкого гранита

Жидкий гранит может быть выполнен по одной из двух технологий. Первая предусматривает использование методов литья, тогда как вторая предполагает метод напыления. При литье готовая смесь заливается по формам и оставляется до полного высыхания, а затем изделия извлекаются, а на следующем этапе осуществляется их обработка.

Жидкий гранит может быть изготовлен ещё и по методу напыления. В этом случае используется технология распыления на поверхность жидкого камня, толщина слоя не превышает несколько миллиметров. В свою очередь, метод опыления подразделяется еще на два вида:

прямое напыление;
обратное напыление.

Первый способ выглядит следующим образом: на заготовку наносится грунт, а после оставляется до момента высыхания. Затем методом распыления на основание наносится слой жидкого камня, осуществляется его шлифовка и полировка, но только после высыхания. Производство жидкого камня может быть выражено в методе обратного напыления. Он используется, если заготовка не является частью предмета мебели.

Изделия укладываются на формовочную поверхность из стекла или ДСП, контуры обводятся, а после устанавливается бортик из пластика или ДСП. На поверхность наносится слой антиадгезива, а затем распыляется жидкий камень. После его частичного затвердевания распыляется грунт, чтобы слой камня не просвечивал. В итоге удается получить форму, куда заливается полиэфирная смола. После полимеризации изделия извлекаются.

Производство жидкого гранита

Производство жидкого камня начинается с обезжиривания поверхности, с неё удаляют пыль и грязь. Перед покрытием основание промывается водой и хорошо просушивается. Все повреждения и трещины должны быть отремонтированы. На следующем этапе подготавливается смесь из прозрачного гелькоута с гранулами. Использовать при этом нужно соотношение 2 к 1. Первый ингредиент представляет собой полимерную смолу. Перед напылением добавляется отвердитель. Полученный состав наносится на основание. Для этого можно использовать один из двух способов, которые были описаны выше. Поверхность нового изделия должна быть отшлифована и отполирована.

Изготовление жидкого мрамора

Если вы хотите изготовить жидкий камень своими руками, то можете попытаться сделать мрамор. Он пользуется большой популярностью, что особенно касается литиевой его разновидности. Она представляет собой в основе которого лежит полиэфирная смола. Дополнительным ингредиентом выступает минеральный наполнитель. Впрочем, им может быть кварцевый песок или крошка из мрамора.

В зависимости от того, какие наполнители будут выбраны, мрамор может быть получен в имитации следующих разновидностей камней:

оникс;
малахит;
гранит;
яшма;
натуральный мрамор.

Изготавливая жидкий камень своими руками, вы должны знать о нём некоторые особенности. Среди прочих следует выделить то, что материал можно использовать для отделки, а представляет он собой лёгкий, экологичный и гибкий материал с акриловыми полимерами и крошкой из мрамора. Такие изделия можно разрезать даже ножницами или ножом, а также наклеивать на стены вместо обоев.

Дополнительная область использования

Материал имеет идеально ровную бесшовную поверхность, поэтому его можно использовать для облицовки сооружений неправильной формы, а именно:

сферических предметов;
колонн;
арок.

Перед тем как сделать жидкий камень, необходимо подготовить соответствующее оборудование:

заливочные формы;
миксер;
распылитель;
кисти.

Информация о формах

Заливочные формы еще называются матрицами, а вот распылитель понадобится для гелькоута. Для размешивания состава необходимо запастись миксером, тогда как смазывать формы предстоит кистями. Формы для мрамора выполняются на основе полиуретановой резины. Матрица отличается прочностью и отсутствием склонности к деформациям, поэтому стоит дорого, однако ее цена окупается, ведь производство обладает высокой рентабельностью.

Состав материала

Если вы затеяли изготовление жидкого камня, то необходимо придерживаться пропорций. Для этого смешивают полиэфирную или акриловую смолу с мраморной крошкой, используя для этого соотношение 4 к 1. В качестве связующего ингредиента можно использовать цементный либо известковый раствор или строительный гипс. Однако наиболее часто применяются смолы, так как они обеспечивают высокую прочность.

Заключение

Изделия из жидкого камня сегодня используются повсеместно. Это могут быть элементы декора или части предметов мебели, а также облицовочные материалы. Примечательно, что их вы можете выполнить самостоятельно, что позволит значительно сэкономить. Кроме того, разновидностей такого камня сегодня очень много, а все ингредиенты можно отыскать в магазине строительных материалов. А вот производством можно заняться на основе технологии, которая нравится вам больше прочих.

Сейчас Вам будет представлена технология изготовления искусственного камня на примере стола.

Размер стола 1100 мм х 630 мм. В первую очередь используется два вида материала – ДСП 16 мм и фанера 12 мм. Заготовки вырезаются на 1 см. меньше, т.е. 1090 мм х 620 мм. Это объясняется тем,что в процессе заливки края заготовки R.S. мы нарастим до нужных размеров(толщина искусственного камня по периметру 0,5 см.). При изготовлении столешниц и подоконников используем только ДСП. Фанеру используют для того, чтобы в процессе эксплуатации стола ножки не разбалтывались.
Первый этап: склейка заготовки. Сейчас происходит склейка. Склеивать оба материала можно разными видами клеёв. В нашем случае мы используем ПВА. После того, как клей будет нанесен, мы производим склеивание двух листов. Если фанера имеет изгиб, то мы используем саморезы, которые выполняют роль груза (стяжки). Сильно стол давить не нужно. Чтобы столешница (далее заготовка) получилась ровной, то все зависит от поверхности рабочего стола. Поверхность рабочего стола должна быть идеально ровной, иначе в процессе давления столешница (заготовка) может принять неровности рабочего стола. Нагрузка должна составлять приблизительно 20 кг. на 1 кв. м., не более.
Следующий этап: фрезерование ДСП. После процесса склейки будет происходить фрезеровка края заготовки. В нашем случае используется ручной фрезерный станок с фрезой радиусом 25 мм. (или другую фрезу по желанию клиента).
Следующий этап: изготовления листа (листового пластика) . На мягкую тряпочку наносится восковая мастика и растирается по поверхности стекла тонким слоем, после 15 минут наносится повторно и полируется. От качества нанесенного воскового покрытия зависит качество Вашего листа. В случае, если на лист попали пыль или другие твердые включения, то их желательно убрать. Если Вы это не сделаете, то на лицевой поверхности листа будут видны ямки.
На стекле, как Вы видите, с обратной стороны наклеен скотч, который показывает границы нашего листа. При изготовлении можно использовать шаблон, как в данном случае, т.е ложится шаблон и по шаблону вклеивается бортик. Мы применяем текстолитовые полоски и скотч малярный. Толщина эбонитовой полоски 4- 6 мм. или можно использовать стеклянные полосы и т. д. Далее проверяются размеры нашей кромки. Поверхность готова. Рамка изготавливается на 1 см. больше размеров нашего стола, потому что в процессе полимеризации происходит линейная усадка до 1 %. В отдельное ведро, предварительно хорошо перемешав отливается камень ROYAL STONE из расчета на 3-2,7кг на 1 кв.м. В нашем случае площадь стола составляет 0,710 кв.м. умножаем 3 кг. и получаем 2,1 кг. R.S. В R.S. добавляется 1- 1,5 процента катализатора на 1 кг., также можно добавить кобальт, если температура в помещении не очень высокая (меньше 20 грд. С). Отмериваем шприцем и выливаем в отдельную кружечку. Отдельно выливаем кобальт (из расчета 0,2-1 кубик на 1 кг. R.S.) и перемешиваем ручной дрелью с насадкой, а затем катализатор. Процесс перемешивания занимает в среднем 1-3 мин.

Замес идет в таком порядке: 1. В смолу добавляем отвердитель и перемешиваем 5 секунд. 2. Высыпаем камень(крошку) в смолу и перемешиваем.Как только мы видим однородную массу в ведре сразу переходим к формированию листа. 3. Во избежание образования пузырьков воздуха камне- не перемешивайте долго и не поднимайте миксер из жидкости.

НЕЛЬЗЯ СМЕШИВАТЬ КОБАЛЬТ И КАТАЛИЗАТОР ВМЕСТЕ ВО ИЗБЕЖАНИЕ ВЗРЫВА!!!

Фильм 1. Вакса - разделительный слой для полимергранита.

Смесь выливается на подготовленное стекло, смазанное парафином, и разравнивается шпателем или другим плоским материалом. Визуально измеряется толщина наносимого материала на стекло. Можно использовать вибратор, но уже после того, как лист сформирован. Вибратор должен работать не больше двух минут.
Нашу заготовку ДСП + фанера желательно прогрунтовать дешевой полиэфирной смолой из расчета 200-300 гр. на кв.м. (кобальт 0,5-1 % и 1-2% отвеса смолы плюс 20% талька).Поверхность загрунтована. Даем ей возможность пропитать древесину и полимеризоваться, но не до конца до отлипа.
После того, как наш лист начал полимеризоваться, а это проверяется способом на отлип, когда палец оставляет на нем отпечаток, но не прилипает. Далее мы разбираем форму, и пока лист еще не полностью полимеризовался, подрываем его. Это надо делать очень аккуратно, т.к. лист тонкий. В случае, если Вы нанесли очень мало разделительной пасты, то лист может прилипнуть к стеклу и порваться. Обратите на это внимание!
Когда лист полностью оторван, то мы его накрываем стеклом, для того, чтобы процесс полимеризации полностью закончился и лист не покоробило. Хватает одного листа стекла чуть большего размера. Если у Вас возникли сомнения, можно сверху положить дополнительный груз и в результате лист получится ровный. Лист оставляем на сутки.
Следующий этап: приклейка листа. Готовим 650 гр. дешевой полиэфирной смолы с 20 % талька(с кобальтом и катализатором), которая шла на склейку и грунтовку, причем, количество вылитой смолы на лист должно быть в 3 раза больше, чем на заготовку. Смолу можно подкрасить пигментными пастами в тон камня R.S. Цвет: желательно к светлому покрытию R.S. подобрать светлые тона и на оборот. Расход смолы на склеивания листа R.S. с заготовкой – 1- 0,9 кг. на кв. м. При поклейке листа обязательно визуально проверяйте правильность наклейки, чтобы с каждой стороны был одинаковый развес, чтобы наш лист выходил за размеры стола приблизительно на 0,5 см.
Следующая операция: закрытие тыльной стороны заготовки. С тыльной стороны на фанеру наносится дешевая смола с красителем под цвет R.S.из расчета 1,4 кг смолы.В данном случае желательно использовать салатный цвет.

Заливка тыльной стороны происходит в несколько этапов: - оклейка края малярной лентой - заливка тыльной стороны. - Посыпка сверху на смолу гранулы R.S.

Данную операцию можно совмещать с наклейкой листа на заготовку
Следующая операция: залив края. Со стороны фанеры наклеивается малярная лента. Свободный край ленты должен выходить на 1 см. Используется лента шириной 25 мм. Особое внимание обратите на углы. Углы должны быть хорошо заделаны, чтобы не было протечки смолы и камня. Желательно, чтобы стол стоял у нас горизонтально. Это проверяется с помощью уровня. На одну сторону идет 280 гр. R.S.на 1,1 метр погонный заготовки. Кобальт ускоряет процесс полимеризации. Много кобальта добавлять не рекомендуется, чтобы самостоятельно вышел воздух. Полученная смесь медленно разливается по всей плоскости. Когда первый замес R.S. разлит по торцу заготовки, далее вручную доформировываем край. После того, как гелеобразование закончено, мы переходим к следующей стороне и так далее по кругу. Даем сутки для полимеризации.
Следующий этап: фрезеровка. Так как все стороны стола залиты, то мы должны сделать торец стола ровным, поэтому мы снова используем ручной фрезерный станок с пальчиковой фрезой. Выставляем фрезу так, чтобы было снято приблизительно около 1 мм. Также фрезерование края заготовки позволяет проявить камень. Если где-то остались неровности, то еще сдвигаем на 0,5 мм и еще раз проходим фрезерным станком. Все четыре стороны отфрезерованы. Следующий момент. Ручным фрезерным станком мы делаем овал 25 мм. по периметру. Можно использовать фрезы с разным полукругом. Все зависит от желания заказчика.
Следующий этап: шлифовка и полировка. Для этого процесса используются шкурки, начиная с крупного размера и заканчивая нулевкой. Желательно начинать со 120-й и уходим в низ. Самая последняя шкурка – 320. Изделие получается матовое. Если заказчик желает, чтобы изделие имело блестящую поверхность, то мы применяем полировку. Периодически пыль с поверхности стола надо убирать сухой тряпочкой. Процесс шлифовки занимает в среднем 1 кв.м. в час.

Технические данные: 1. Смолы R.S.- 50-60% (гелькаут прозрачный под кисть 50% +50% смолы общего применения). 2. Крошки R.S. 40-50% ,в зависимости от фракции. 3. Катализатора 1-2% от веса смолы.

Теперь Вы можете своими руками изготовить искусственный гранит.

Расчет материалов для изготовления столешницы «СНЕГОПАД» из искусственного камня 2,31м на 0,6м толщиной 40 мм. крупная гранула.

Вид работы	Смола RS, кг	Гранула RS, кг	Дешевая смола, кг	Тальк, кг	Отвердитель, см.куб.	Итого, кг
Изготовление листа	3.56	3.50			71.0	7.060
Грунтовка заготовки (ДСП)			0.330	0.083	6.6	0.413
Приклейка листа			1.386	0.416	27.0	1.800
Заливка обратной стороны			2.770	0.550	55.0	3.320
Заливка видимого края – 2.31 м	0.37	0.37			7.50	0.740
Заливка видимого края – 2х0.6 м	0.19	0.19			4.0	0.380
ИТОГО	4.12	4.06	4.486	1.049	171.0
Расход 1 м. кв.	2.97	2.93	3.237	0.760	123.0

Формулы расчета.

1.ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛИСТА,расчет смеси –V. V = (длина+1% Х ширина+1%) Х на желаемую толщину(в нашем случае 5 мм) V = (2,31+0,02 Х 0,6+0,006) Х 5 мм =7,06 кг Здесь 1 % это усадка полиэфирной смолы в процессе полимеризации. 2.ГРУНТОВКА ЗАГОТОВКИ, расчет смеси –V. V= (S заготовки Х 0,24 кг) +25 % (талька) или 100% омикарба V=(2,31 Х 0,6 Х 0,24 кг) +25 % или 100% омикарба V=0,33 кг +0,0825 кг (талька)=0,413 кг 3.ПРИКЛЕЙКА ЛИСТА, расчет смеси –V. V = S заготовки +30%(талька) или 100% омикарба V=1,138 кг(смолы)+0,416 кг(талька) =1,8 кг 4.ЗАЛИВКА ОБРАТНОЙ СТОРОНЫ, расчет смеси –V. V = 2 S заготовки + 20%(талька) или 100% омикарба V = 2 Х 1,386 + 20% V = 2,77 + 0,55 = 3,32 кг 5.ЗАЛИВКА ВИДИМОГО КРАЯ, расчет смеси –V. ДЛИННАЯ СТОРОНА(2,31 м) V = 2,31м Х 0,04 м(толщ.заготовки) Х 8 V =0,0924 Х 8 =0,74 кг КОРОТКАЯ СТОРОНА (0,6 м) V=0,6 м Х 0,04 Х 8 (толщина края) V=0,024 Х 8 = 0,19 кг. Но коротких стороны у нас две Поэтому 2 Х 0,19 = 0,38 кг.

При изготовлении искусственного гранита с начало произведите и запишите расчет расхода материала для вашего изделия. Это поможет Вам избежать ошибок.